Aziende, puntate su digital thread e flexible manufacturing. Solo così si colgono i vantaggi di IA e digital twin. Parla Ettore Soldi, Engineering Industries eXcellence

Le principali Digital Transformation Company che operano nel manufacturing sembrano non avere dubbi: per ottenere più efficienza, resilienza e produttività gli investimenti devono essere mirati al “flexible manufacturing” un approccio che consente di adattare dinamicamente i processi d’impresa alle variazioni della domanda e della produzione. In gergo informatico tutto questo si traduce nel concetto di digital thread, che implica l’integrazione delle basi dati che fanno riferimento a Pdm, Plm, Mes, Erp, Crm. «Non si tratta di un esercizio tecnologico fine a sé stesso. Il numero di fattori – ingegneristici, normativi, tecnici, regolamentari, di sostenibilità – che devono oggi essere considerati durante il processo di sviluppo di un prodotto è talmente ampio che occorre un cambio di passo e di velocità. Un cambiamento che può avvenire solo con una vera integrazione di dati e informazioni», afferma Ettore Soldi, executive vice president di Engineering Industries eXcellence, la divisione globale di Engineering Group specializzata nello sviluppo, integrazione e implementazione di soluzioni olistiche di trasformazione digitale che coprono l’intero ciclo di vita end-to-end e la supply chain di tutti i prodotti e processi industriali. Esiste anche un altro motivo che spinge le aziende a investire in una logica digital thread. E non è certo di poca importanza: mettere a fattore comune le basi dati che appartengono alle diverse aree aziendali è infatti il prerequisito per sfruttare le potenzialità dell’intelligenza artificiale e del digital twin, le tecnologie considerate dai più autorevoli esperti del mondo di fabbrica il vero motore del flex manufacturing. «L’integrazione dei dati di ingegneria, di produzione e di supply chain è fondamentale per il Decision mMking, per analizzare i dati in tempo reale, per identificare inefficienze e ottimizzare i processi produttivi, di vendita e marketing», dice Soldi. Superare quindi le barriere dei silos aziendali e creare un flusso di informazioni, single source of truth, alimentato da dati multidisciplinari per dare vita a un know-how collaborativo e condiviso, all’altezza delle sfide con cui si confronta oggi il mondo manifatturiero. Ecco il digital thread per il flex manufacturing secondo Engineering.

D: Pdm, Plm, Mes, Erp, Crm. Come affrontare il processo di integrazione delle diverse componenti applicative del manifatturiero?

R: È essenziale pianificare il digital journey individuando i progetti con il miglior ritorno sugli investimenti. Questo richiede un’analisi approfondita delle esigenze aziendali e delle tecnologie disponibili. Prima di iniziare l’integrazione è opportuno comprendere la maturità delle tecnologie e dei processi esistenti per identificare le aree di miglioramento e a stabilire un punto di partenza per il percorso di trasformazione digitale. Stabilire obiettivi chiari e misurabili per l’integrazione è essenziale. Migliorare l’efficienza operativa, ridurre i tempi ciclo, aumentare la qualità del prodotto. L’integrazione dovrebbe essere realizzata in modo graduale, iniziando con progetti pilota che possono essere scalati successivamente. Un approccio che consente di testare e ottimizzare i processi prima di un’implementazione su larga scala. Infine, è fondamentale monitorare continuamente i risultati dell’integrazione. Utilizzare indicatori di performance per misurare il successo e apportare modifiche è essenziale per garantire che gli obiettivi siano raggiunti.

D: La tendenza è quella di avere un’altissima configurabilità dei prodotti. In questo caso qual è il valore dell’integrazione?

R: Esatto. Tutti stanno affrontando una crescente complessità nella supply chain e nella configurabilità dei prodotti e questo genera la richiesta di sistemi che possano adattarsi rapidamente alle variazioni della domanda. È particolarmente importante nell’engineering to order, dove i prodotti sono altamente personalizzati e le modifiche frequenti, nell’aerospace, nel packaging e in tutti quei settori dove si progettano macchinari complessi. Grazie al digital thread tutte le modifiche apportate durante il processo di ingegneria possono essere tracciate e comunicate in tempo reale ai sistemi di produzione. Ogni fase del processo utilizza le informazioni più aggiornate, migliorando la qualità del prodotto finale e riducendo i tempi di inattività.

D: Quale, quindi, il messaggio che vuole passare agli uomini di fabbrica, a imprenditori, manager, direttori di stabilmento e operations?

R: Che quando parliamo di digital thread intendiamo creare le migliori condizioni per avere una catena del valore manifatturiero più efficiente e reattiva. Facilita l’integrazione di processi, sistemi e dati non strutturati, un approccio che consente una connessione fluida e continua delle informazioni, dalla progettazione alla produzione e distribuzione, fino all’utilizzo finale da parte del cliente. Personalizzazione dei prodotti, gestione della complessità della supply chain. Implementare un digital thread è il modo per rimanere competitivi e adattarsi rapidamente alle esigenze del mercato.

A Industria Italiana Summit, Ettore Soldi spiega come il digital thread fornisca una “single source of truth” per progettisti, operatori di linea, plant manager e distributori. Garantendo coerenza e automazione.

D: Dalla teoria alla pratica. Ci fa un esempio dei possibili vantaggi che derivano da una più profonda integrazione tra design e produzione?

R: L’integrazione consente di mantenere un allineamento continuo tra le fasi di progettazione e produzione. Ad esempio, se un ingegnere apporta modifiche a una distinta base o a un processo, il Mes può ricevere automaticamente l’aggiornamento, garantendo che la produzione utilizzi sempre i dati più recenti. Questo riduce gli errori e migliora l’efficienza. Non solo. Ogni deviazione nei processi produttivi può essere tracciata, creando una storia digitale del prodotto che può essere confrontata con le aspettative iniziali.

D: Coerenza dei dati, single source of truth, cosa significa in concreto?

R: Significa avere una fonte univoca e consistente di dati per progettisti, operatori di linea, plant manager e distributori. Un sistema integrato in cui tutte le informazioni e i dati relativi a un prodotto o a un processo sono centralizzati e accessibili da un data lake d’impresa. Questo concetto è fondamentale per garantire coerenza, accuratezza e tracciabilità dei dati lungo l’intero ciclo di vita del prodotto, dalla progettazione alla produzione e oltre.

D: Un altro punto fondamentale è superare la struttura a silos, che poi è la vera missione di aziende come Engineering

R: Esatto. Ingegneria, manufacturing, supply chain. Integrare un ambiente multivendor e multidisciplinare, fatto di basi dati associate alle più diverse piattaforme software, facilita la creazione di un flex manufacturing. Per realizzare tutto questo occorre essere esperti non solo di tecnologia ma anche di processo. Aerospace, automotive, pharma, food & beverage, packaging, consumer goods. Ogni cliente è diverso. Importante è sapere quale cambiamento introdurre nei processi, identificando i possibili ritorni di investimento a partire dai low hanging fruit.

D: Cosa intende per low hanging fruit?

R: Progetti che possono essere facilmente implementati e che offrono un alto ritorno sull’investimento con uno sforzo relativamente basso. Un approccio che serve per stabilire priorità nei programmi di investimento e garantire che le risorse siano allocate in modo strategico. Nel contesto della trasformazione digitale e dell’ottimizzazione dei processi aziendali, identificare i “frutti a portata di mano” è essenziale, poiché consente di ottenere risultati rapidi e tangibili, facilitando così il cambiamento e l’adozione di nuove tecnologie. Focalizzarsi, quindi, su progetti che richiedono meno risorse e tempo per essere realizzati, ma che possono portare a miglioramenti significativi in termini di efficienza, qualità e soddisfazione del cliente.

D: Digitalizzazione estesa, integrazione dati. Tutto questo è necessario per sfruttare l’intelligenza artificiale in tutte le sue potenzialità?

R: Sì, esatto. Se le aziende non creano questo strato di digitalizzazione non vanno da nessuna parte, perché non saranno in grado di utilizzare il potenziale delle nuove tecnologie. Si parla tanto di intelligenza artificiale, di innovazione su vari livelli, ma in assenza di un backbone digitale, di una digital enterprise integrata, dove il Plm parla col Mes e con l’Erp, non si può pensare di riuscire a ottenere un reale cambiamento. Senza un adeguato digital thread l’intelligenza artificiale e l’analisi predittiva, fondamentali per ottimizzare i processi produttivi e prendere decisioni più informate, hanno delle forti limitazioni.

D: Che ruolo ha l’intelligenza artificiale nei processi produttivi?

R: L’intelligenza artificiale permette di amplificare e moltiplicare il potenziale valore dei dati. Gli algoritmi di machine learning possono analizzare grandi volumi di dati provenienti da sistemi Plm, Mes ed Erp per identificare colli di bottiglia e inefficienze nei processi produttivi. Questo permette di apportare modifiche informate al layout delle linee di produzione, migliorando l’efficienza operativa e riducendo i fermi macchina. L’IA può fornire supporto decisionale a tutti i livelli organizzativi, utilizzando tecniche di simulazione e analisi predittiva. In caso di problemi di qualità segnalati, l’Ia può analizzare i dati di ingegneria per identificare anomalie nel design o nei materiali utilizzati, suggerendo modifiche prima che i difetti diventino problematici, migliorando la qualità del prodotto finale.

(Ripubblicazione dell’articolo del 27 dicembre 2024)